改善
【教科書レベル】5Sが続かない理由、9割は「やる場所」が違うから。新着!!
工場の中が片付かない。従業員に5Sを何度言っても行動が変わらない。そもそも、5Sをどうやって進めればいいのか分からない——。 そんなお悩み、ありませんか？ そして、5Sをきっかけに従業員と社長がお互いに不信感を持ち、結果 […]
【コラム】アーチェリーに学ぶ問題解決の本質
📣新コラム公開！「問題解決にも“型”がある？」 ムダ取り・現場改善のやり方をアーチェリーに例えて解説。あなたは【一発必中型】？それとも【じわじわ型】？正解はひとつじゃない。だからこそ大事な“使い分け”。 […]
品質管理はいらない。「目利き」が現場を救う。
「品質管理なんて、いらないんじゃないか？」そう思ったのは、何社もの町工場を支援してきたある日、ふとした違和感からでした。 私はもともと品質管理の出身です。トヨタで技術者として働き、データを分析し、不良の再発防止に奔走して […]
スマホのホーム画面から学ぶ、5Sの本質【5Sチェックシート贈呈】
【うちの現場は5Sが維持できない】 でも、言えば言うほど、現場の改善は遠のきます。 解決のヒントは【スマホのホーム画面】です。 今回は、いくつかの事例を元に、5S改善のヒントをお届けします。最後にすぐに現場で使える5Sチ […]
「在庫は減らせ」が正解ではない？トヨタ式の真の狙い
人生とは決断の連続です。 決断の際、どの価値観でいるか？が全ての拠り所になります。 例えば目覚まし時計が鳴った時、時間を大切にする人は起きて準備します。一方、快適さを優先する人は、あと5分だけ寝ます。 どちらも正解で、価 […]
【発泡スチロール】 仕掛品低減
工程間の在庫である仕掛品。これは、経営資源を圧迫します。 弊社では、仕掛品を減らす支援もしています。半年ほどで成果が出た発泡スチロール製造会社さんの事例を紹介します。 仕掛品のデメリット トヨタ生産方式では、「在庫のムダ […]
【金属加工】不要品が半減へ！カギは数値化と意識改革
課題は2つ！慢性的な品質不良問題と問題解決力不足 今回、支援させていただいたのは【 愛知県の金属加工会社 】従業員45人の中小企業さまです。出会ったきっかけは、愛知県内の中小企業を総合的に支援する「公益財団法人 あいち産 […]
【スーパー】効率150%UP！儲かる現場への改善3ステップ
ローカルスーパーならではの【3つの悩み】 今回、支援させていただいたのは【 関東のローカルスーパーマーケット 】ローカルといえども、従業員が400名おられる大きな企業で、長年地域の皆さんの台所を支えてこられました。 抱え […]
【発泡スチロール】赤字から黒字へ。現場改善のすべてを公開
発泡スチロール成形企業の改善（1期振り返り） お客様はどんな状態だったのか 東海地域に位置する従業員30名の発泡スチロール製造A社は、原価高騰により直近2期は厳しい経営状態にありました。また、創業から70年を迎え、次期経 […]
【半導体装置】原因を人から仕組みへ 不良率を半減
お客様情報 工程内不良が原因でムダ・ムリ・ムラが 今回の相談は工程内不良の低減。1日あたりの出荷数は10〜20個の装置製造。 こちらを3人の作業者で製造していましたが、工程内不良が9.4%で高止まり。特に特徴である接 […]