【改善事例】イカが床に落ちなくなって、儲かった事例

水産加工 | 大阪 ｜35億

社長の悩み

材料費の高騰が続く中、上昇し続ける人件費比率。

現場は「人が足りない」と訴えるが、本当に適正人員なのか——確信が持てないまま焦りだけが募る状況。

「プロの目で一度、現場を見てほしい」

それが最初の依頼。

弊社が目指した姿

依頼は「適正人員がわからない」というシンプルなものだった。

しかし目指したのは、単なる人員削減ではない。
改善活動を会社に根付かせ、自分たちで考え続ける組織をつくること。

そのために、誰もが「なるほど」と納得できる、わかりやすい改善事例をまず一つ作ることから始めた。

現場を見て、気づいたこと

現場に入って最初に感じたこと。

「人の使い方が、雑だ」

典型的な食品工場のパターン。大量に・早く作り、完成品を冷凍在庫として倉庫に積み上げる。
コンベアをフル稼働させ、大勢の作業者で一気に生産するスタイル。

問題の本質は「人が足りない」ことではなく、「作り方そのものの非効率」。

目指すべきは、売れる分だけ作る生産スタイルへの転換。
ロットを小さくしてコンベアを短くすることで、在庫削減と適正人員の両立が可能と判断。

工夫したポイント

食品工場にありがちな考え方——「今日は何個作れたか」「できるだけ多く作ろう」。
この発想そのものを変えることが、最大のポイントだった。

「必要数を決める」→「サイクルタイム※を決める」→「必要人員が決まる」

※サイクルタイム＝稼働時間/必要数　1個作るのに何分何秒かけてよいか？という指標

このシンプルな順番で考えることで、適正人員は自然と導き出された。
人を減らしたのではなく、必要な数に整えたという感覚に近い。

実施した改善

いきなり工場全体を変えるのではなく、まず1つのモデルラインで結果を出すところから着手。
現場が変化を受け入れやすくするための、最初の一手。

モデルラインは、「イカそうめんの冷凍ライン」に決定。
３名の改善メンバーと実施した。

改善前の作業

前半の「イカ投入」と後半の「再計量＋だしパック搭載」の2チームによる分業。

• イカをコンベアに投入　2名
• 投入されたイカを再計量し、だしパック搭載　6名
• コンベア長　8m

改善後の作業

一人が「イカ投入＋再計量＋だしパック搭載」を全て完結させる作業。

• イカ計量〜だしパック搭載の一連作業　6名
• コンベア長　6m

改善効果

• 省人2名　年間400万円
• 活スペース　6m2

これに加えて

イカが床に落ちなくなった

という思わぬ効果がありました。

これは、人中心の作業に変えたため、作業者の焦りがなくなったため。
歩留まりが2%向上。年間200万円。

合計　606万円/年

社長の声

自分たちでやってみることの大切さを実感しました。

コンベアを短くしたことで作業スペースに余裕が生まれ、同時に2つのラインを走らせる可能性も見えてきました。
清掃範囲も減り、現場がシンプルになっていくのを感じています。

まだまだやれることはある。引き続き取り組んでいきたいと思います。

まとめ

「人が足りない」という現場の声は、必ずしも正しくない。
作り方を変えれば、人は足りるようになる。在庫も減る。現場の雰囲気も変わる。

現場の方にも喜んでいただいた改善でした。